Ekstrüzyon kaynağı - Extrusion welding

Ekstrüzyon kaynağı kullanılan işlemlerden biridir kaynak termoplastikler ve kompozitler, 1960'larda bir evrim olarak geliştirildi sıcak gaz kaynağı. Manuel veya otomatik bir süreç olabilir.[1][2]

İşlem, sıcak hava için bir ağızlığa sahip bir kaynak kafası ve dolgu malzemesini dışarı iten bir ekstrüder kullanır. İşlem, birleştirme (çatlama) yüzeylerinin ısısı ve erimiş veya plastikleştirilmiş dolgu malzemesinin (ekstrüdat) bir ölmek (ayakkabı). İyi yapışma sağlamak için ekstrüdat basınçla uygulanır ve ardından parçanın soğumasına izin verilir.

Kaynak adımları

Bu kaynak işleminin adımları diğerlerine benzer plastik kaynak süreçler ve şunları içerir:[1][3]

  • Ana malzemenin yüzey hazırlığı - derz tasarımına göre gerekli yivin işlenmesi ve faylanma yüzeyleri kazıyarak. Bu, bitmiş kaynağı potansiyel olarak kirletebilecek birleşme yüzeylerinden kir ve oksitleri temizler.
  • Kaynak bağlantısının montajı - ana malzeme bileşenlerinin (sıcak gaz kaynağı kullanarak) veya bir kenetleme sistemi kullanılarak puntalama kaynağı
  • Kaynak - basınç uygularken ekstrüdatın eklenmesi
  • Nihai kaynak görünümünün bitirilmesi - Gerilim çentiklerini önlemek için flaşı bir sıyırıcı ile kaldırma. Bu adım gerekli olabilir veya olmayabilir.
  • Soğutma - Kullanıma hazır olması için parçanın soğumasına izin verilmesi

Kaynağın ilk başlangıcında ön ısıtma gereklidir. Bu tipik olarak kaynak tabancasındaki sıcak hava nozulu kullanılarak ve başlangıç ​​alanını havalandırarak elde edilir. Kaynak işlemi başladıktan sonra, uygun hareket hızı ve tabanca açısı, yaklaşan faylanma yüzeyinin yeterince ön ısıtmaya tabi tutulmasını sağlayacaktır.

Dolgu malzemesi, makaraya sarılmış şeritler veya peletler halinde gelen bir polimerdir.

Ortak konfigürasyon

Çoğu kaynak bağlantıları tek geçiş olacak şekilde tasarlanmıştır, ancak 30 mm'nin üzerindeki plakalar çoklu geçişler gerektirecektir. Çoğu geçiş tek geçişte yapılacak şekilde tasarlandığından, ekstrüzyon kaynağının gerçekleştirilmesi genellikle diğer plastik kaynak işlemlerine, özellikle de selefi olan sıcak gaz kaynağına kıyasla daha az genel zaman alır.[1]

Ortak tasarım şunları içerir:

  • Butt eklemler
    • Tek-V
    • Çift V
  • T-Eklemler
  • Örtüşen eklemler

Alın ek yerleri tek V veya çift V oluklu 45-90° ve 0-2 mm kök aralığı. Çift V oluk kaynağı yapıyorsanız, kaynağın minimum iki geçişte yapılması gerekecektir.

T-mafsalları normalde 45-60'lık tek bir eğime sahip olacaktır° ve 0-2 mm kök aralığı.[1]

Boru tesisatı ve köşe kaynakları için her iki TYK bağlantısı da elde edilebilir.

Başvurular

Ekstrüzyon kaynağı, kalın bölümleri hızlı bir şekilde kaynaklama özelliğinden yararlanan uygulamalar için çekici bir işlemdir. Bazı uygulamalar için, özellikle daha geleneksel plastik kaynak yöntemlerinin (örneğin sıcak levha kaynağı ) mümkün olmadığından, ekstrüzyon kaynağı tek uygulanabilir ve maliyet etkin seçenektir. Özellikle sıvı atık tankları, aşındırıcı malzemeler, su temini yaygın uygulamalardır. Sızdırmazlık bağı elde edildiği sürece, ekstrüzyon kaynağı su yalıtım uygulamaları için de kullanılabilir.[2][4][5]

Malzemeler

Ekstrüzyon kaynağı, farklı türlerin kaynağında en başarılı olanı gördü. poliolefinler.[2][4]

Bu işlemle kaynak yapılan yaygın malzemeler şunlardır:

Ekipman

Çeşitli ekstrüzyon kaynak ekipmanı formları varken, her ekstrüzyon kaynağı kurulumunun içerdiği üç ana bileşen vardır:[1][2][6]

Ekstrüder

Ekstrüder, sistem aracılığıyla ekstrüdatı gerçekten besleyen kurulumun bir parçasıdır. Ekstrüderin kurulumu, ekstrüdatın pelet halinde mi yoksa sarılmış şerit formunda mı olduğuna bağlıdır. Makaraya sarılmış teller kullanıldığında, makara bir borudan kaynak kafasına beslenir ve daha sonra pabuçtan çıkar. Peletler ekstrüdat için kullanıldığında, peletler bir huniye beslenir, ardından ısıtılmış bir spiral ekstrüder bunları kaynak kafasından ve erimiş dolgu malzemesi olarak ayakkabıdan dışarı iter. Peletler yalnızca kaynak düz veya yatay konumda yapılırken kullanılabilir.

Radyant ısı kaynağı

Çoğu uygulama için, radyant ısı kaynağı sıcak hava olacaktır. Hava ısıtılır ve kaynak kafası kurulumunun bir parçası olan bir nozuldan üflenir. Farklı nozul geometrileri mevcuttur ve kaynakçı, bağlantı konfigürasyonuna bağlı olarak belirli bir nozulu seçebilir. Genel amaçlı bir nozul olmasına rağmen, belirli nozullar, belirli bir bağlantı tipinin daha kapsamlı veya daha odaklı ısıtılmasını sağlar. Ön ısıtma için genellikle sıcak hava kullanılsa da, bazen faylanma yüzeyini ön ısıtma aracı olarak halojen lambalar kullanılır.[1]

Kaynak pabucu

Kaynak pabucu, içinden dolgu malzemesinin ekstrüde edildiği beslemenin sonundaki kalıptır. Tipik olarak, ayakkabı şunlardan yapılır: politetrafloroetilen (PTFE), PTFE'nin yapışmaz özelliklerinden dolayı. Kaynak pabuçları, kaynak yapılan bağlantı tasarımına bağlı olarak çeşitli şekil ve boyutlarda gelir. Kaynak pabucu ayrıca erimiş ekstrüdatın istenmeyen yönde akmasını önleyen kılavuz memelere sahip olacaktır.

Kaynak parametreleri

Birkaç ana kaynak parametresi vardır ve her birinin kaynak işlemi üzerinde farklı bir etkisi vardır. Bazıları kaynakçıya bağlıdır, diğerleri ise kaynak başlamadan önce makineye ayarlanabilir. Her bir parametrenin iyi bir dengesini sağlamak, güçlü ve estetik kaynaklar elde etmenin anahtarıdır. Deneyimli bir kaynakçı tarafından gerçekleştirilen otomasyon veya beceri, uygun şekilde ayarlanmış parametrelerle birleştirildiğinde, tutarlı ve tekrarlanabilir kaynaklarla sonuçlanacaktır.[2]

Kaynak hızı

Kaynak hızı veya ilerleme hızı, kaynağın kaynak bağlantısından aşağıya doğru gittiği orandır. Otomatik bir sistem için kaynak hızı, makine gitmeye başlamadan önce ayarlanabilir. Manuel bir kurulumla, hareket hızı kaynakçıya bağlı olacaktır. Hareket hızı çok yüksekse, yeterli dolgu malzemesi birikmeyecektir ve bu da küçük bir kaynak boncukuna neden olacaktır. Çok hızlı seyahat etmek, faylanma yüzeylerine yeterli ısı elde etmek için yeterli zaman sağlamayabilir. Bu, ekstrüdatın sıyrılma yüzeyine zayıf yapışmasına neden olacaktır. Bu zayıf yapışma, kaynaklı parçanın zayıf dayanımına yol açar. Tersine, eğer ilerleme hızı çok düşükse, çok fazla dolgu malzemesi birikerek estetik olmayan bir kaynağa ve daha sonra çıkarılması gereken potansiyel olarak parlama oluşumuna neden olacaktır.[6]

Kaynak kafasının konumu

Kaynak tabancasının konumu, ekstrüdatın doğru alanda biriktirilmesini sağlamak için önemlidir. Manuel bir sistem kullanıldığında, kaynakçının kaynak kafasının doğru şekilde hedeflendiğinden emin olması gerekecektir. Tabanca ile bağlantı arasında yanlış hizalama varsa, malzeme doğru alana bırakılmayacaktır. Kaynakçıya kılavuzluk etmeye yardımcı olmak için, kaynak pabucu belirli bir bağlantı geometrisi için özel olarak şekillendirilecek, böylece konum kaynak boyunca korunacaktır.[6]

Ekstrüdatın sıcaklığı

Ekstrüdatın sıcaklığı, kaynak başlamadan önce ekstrüder üzerinde ayarlanacaktır. Sıcaklık, ekstrüdatın akmak için yeterince akışkan olacağı, ancak polimer dolgu malzemesinin kimyasal olarak parçalanmaya başlayacağı kadar yüksek olmaması için yeterince yüksek olmalıdır. Ekstrüdat için ideal sıcaklık, hangi polimerin kullanıldığına bağlı olacaktır.[1]

Hava akış hızı ve hava sıcaklığı

Tarafından yapılan araştırmalar, hava akış hızı ve sıcaklığın, gelişiminde en büyük iki faktör olduğunu bulmuştur. sürünme gücü kaynaklı parçaların. Bunun nedeni, hava akış hızı ve hava sıcaklığının, kaynak işleminden önce bir eriyik tabakasının gelişiminde en büyük iki faktör olmasıdır. Eriyik tabakası, kirlenme yüzeyinin üstündeki erimiş polimer tabakasıdır. Eriyik tabakası kaynak için ideal bir kalınlığa ulaştığında, kaynakların sürünme mukavemeti önemli ölçüde artar. Bununla birlikte, ekstrüdatın sıcaklığında olduğu gibi, temel malzeme için ideal sıcaklık ve hava akış hızı, hangi polimerin kaynaklandığına bağlı olacaktır. Ek olarak, nozülün şekline bağlı olarak hava akışı değiştirilebilir.[3][5]

Ekstrüzyon hızı

Ekstrüzyon oranı, herhangi bir zamanda bağlantıya gerçekte ne kadar ekstrüdatın aktarıldığıdır. İdeal kaynak özelliklerini elde etmek için ekstrüdat sıcaklığı ve hava akış hızı / sıcaklığı ile birlikte ekstrüzyon hızı dengelenmelidir. Yeterli malzeme eklenmezse, eklemin tam olarak kaynaşması olmayacaktır. Tersine, çok fazla dolgu eklenirse, kaynak başlığının uçlarında parlama veya keskin nokta oluşturma potansiyeli vardır. Bunlar, gerilim yükselticiler olarak işlev görür ve hem dinamik hem de yorulma yüklemesinde kaynağın gücünü önemli ölçüde azaltır.[5]

Avantajlar ve dezavantajlar

Avantajlar

Ekstrüzyon kaynağının temel avantajı, bir bağlantıya çok yüksek dolgu malzemesi biriktirme oranları sağlayabilmesidir, böylece döngü süresini kısaltır. Aynı uygulamaların çoğuna sahip olabilen bir polimer kaynak işlemi olan sıcak gaz kaynağı ile karşılaştırıldığında, bir kaynağın tamamlanma süresi 5-6 kat daha hızlıdır.[1]

Uygun parametrelerle, kaynağın füzyon alanları aslında belirli bir fabrikasyon polimerik parçanın en zayıf kısmı olmayacaktır.[5]

Ana kaynak parametrelerinin çoğu makinede önceden ayarlandığından, tutarlı yüksek kaliteli kaynaklar elde etmek mümkündür.

Dezavantajları

Manuel ekstrüzyon kaynağı kullanılıyorsa, kaynakçının sağlam kaynaklar üretebilmesi için belirli bir beceriye sahip olması gerekir. Bu, özellikle dikey veya baş üstü pozisyonlarda kaynak yaparken geçerlidir. Dahası, manuel bir makine 12kg kadar ağır olabilir ve bu da kullanışsızdır.[1][2]

Referanslar

  1. ^ a b c d e f g h ben Plastik ve Kompozit Kaynak El Kitabı. Hanser. 2003. s. 91–108. ISBN  1-56990-313-1.
  2. ^ a b c d e f Plastik Birleştirme El Kitabı: Pratik Bir Kılavuz. Norwich, NY: Troughton. 2008. s. 73–79. ISBN  978-0-8155-1581-4.
  3. ^ a b Michel, P. (1989-10-15). "Ekstrüzyon Kaynak İşleminin Bir Analizi". Polimer Mühendisliği ve Bilimi. 29: 1376–1381.
  4. ^ a b Gehde, Michael (1997). "Polipropilenin Ekstrüzyon Kaynağı". Dünyada Kaynak. 39: 279–285.
  5. ^ a b c d Gehde ve Ehrenstein, Michael ve Gottfried (1991-04-15). "Optimize Edilmiş Ekstrüzyon Kaynaklarının Yapısı ve Mekanik Özellikleri". Polimer Mühendisliği ve Bilimi. 31: 495–501.
  6. ^ a b c https://www.youtube.com/watch?v=Z-u8dvlNptM