Seramik kalıp döküm - Ceramic mold casting

Seramik kalıp döküm, belirsiz bir şekilde şu şekilde de bilinir: seramik kalıplama,[1] bir grup metal döküm kullanan süreçler seramik olarak kalıp malzeme. Bir kombinasyonudur alçı kalıp dökümü ve yatırım dökümleri.[2][3] İki tür seramik kalıp dökümü vardır: Shaw süreci ve Tek noktaya yayın işlemi.[4]

Bu döküm işlemleri yaygın olarak yapmak için kullanılır alet, özellikle damla dövme ölür, ama aynı zamanda enjeksiyon kalıplama ölür basınçlı döküm ölür bardak kalıplar damgalama ölür ve ekstrüzyon ölür.[3]

Shaw süreci

Shaw süreciolarak da bilinir Osborn-Shaw süreci, şunun bir karışımını kullanır: dayanıklı agrega hidrolize etil silikat, alkol ve bir jelleşme bir kalıp oluşturmak için ajan. Bu bulamaç karışımı hafifçe sivriltilmiş bir şişe ve yeniden kullanılabilir bir model (yani kalıbın şeklini oluşturmak için kullanılan öğe) kullanılır. Bulamaç, hemen hemen kauçuksu bir duruma (kıvamlı) sertleşir. vulkanize kauçuk ). Şişe ve desen daha sonra çıkarılır. Daha sonra kalıbı ateşlemek için bir meşale kullanılır, bu da uçucuların çoğunun yanmasına ve seramik oluşumuna neden olur. mikro yaralar (mikroskobik çatlaklar). Bu çatlaklar önemlidir, çünkü metalin içinden akmasını önlerken gazların kaçmasına izin verirler; onlar da rahatlar termal Genleşme ve sırasında kasılma katılaşma ve büzülme. Yakmadan sonra kalıp, kalan uçucu maddeleri uzaklaştırmak için 1,800 ° F (980 ° C) sıcaklıkta pişirilir. Metal dökülmeden önce, büzülmeyi kontrol etmek için kalıp önceden ısıtılır.[2][3]

Tek noktaya yayın işlemi

Tek noktaya yayın işlemi Shaw işlemine çok benzer, ancak kalıbın ateşlenmesini ve ardından bir fırında sertleştirilmesini gerektirmez. Bunun yerine, kalıp kısmen kürlenir, böylece desen çıkarılabilir ve daha sonra yaklaşık 1,900 ° F (1,040 ° C) sıcaklıkta ateşlenerek tamamen kürlenir. Düşük erime noktasına sahip bir metal dökülürse, ateşleme atlanabilir, çünkü kalıp "yeşil durumda" (ateşlenmemiş) yeterli güce sahiptir.[5]

Özellikler

Seramik kalıpların temel avantajları şunlardır: Desen (kalıbın şeklini oluşturmak için kullanılan öğe), mükemmel yüzey yakın boyutlu toleranslar, ince Kesitler ve karmaşık şekiller dökülebilir. İçin alt kesimler ve diğer dökümü zor unsurlarda, modelin bir kısmı standart bir model ile birlikte mumdan yapılabilir; esas olarak yatırım ve seramik kalıp döküm tekniklerini birlikte kullanmak. Başlıca dezavantajları şunlardır: yalnızca küçük ve orta ölçekli üretim çalışmaları için uygun maliyetlidir ve seramik yeniden kullanılamaz. Demir içeren ve yüksek sıcaklıktaki demir içermeyen malzemeler en yaygın olarak bu işlemlerle dökülür; dökülen diğer malzemeler şunlardır: alüminyum, bakır, magnezyum, titanyum ve çinko alaşımları.[1][2][4]

Ağırlık sınırları 100 gram ila birkaç bin kilogramdır (3,5 oz ila birkaç ton). Üst sınır olmaksızın 1,3 mm (0,051 inç) kadar ince kesitler mümkündür. Tipik toleranslar, ilk 25 mm için 0,1 mm (ilk inç için 0,005 inç) ve ek mm başına 0,003 mm'dir (her ek giriş için 0,003 inç). Bir taslak 1 ° genellikle gereklidir. Tipik yüzey kalitesi 2–4 um (75-150 uin) RMS'dir.[2]

Ayrıca bakınız


Referanslar

  1. ^ a b Metal Döküm Teknikleri - Seramik Kalıplama w.engineershandbook.com/MfgMethods/ceramicmolding.htm, dan arşivlendi orijinal 2007-10-25 tarihinde, alındı 2010-12-15.
  2. ^ a b c d Degarmo, E. Paul; Siyah, J T .; Kohser, Ronald A. (2003), İmalatta Malzemeler ve Süreçler (9. baskı), Wiley, s. 315–316, ISBN  0-471-65653-4.
  3. ^ a b c Elanchezhian, C .; Ramnath, B. Vijaya (2006). Üretim teknolojisi (2. baskı). Laxmi Yayınları. s. 80–81. ISBN  978-81-7008-943-8.
  4. ^ a b Blair, Malcolm; Stevens, Thomas L. (1995). Çelik Döküm El Kitabı. Steel Founders 'Society of America. s. 13-13. ISBN  978-0-87170-556-3.
  5. ^ Unicast süreci, dan arşivlendi orijinal 2010-12-19 tarihinde, alındı 2010-12-19.