Güvenilirlik Merkezli Bakım - Reliability-centered maintenance

Bir parçası dizi makalelerin
Makine endüstrisi
Değirmen
Üretim yöntemleri
Endüstriyel teknolojiler
Bilgi ve iletişim
Süreç kontrolü

Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM), sistemlerin mevcut işletim bağlamında kullanıcılarının ihtiyaç duyduğu şeyi yapmaya devam etmesini sağlamak için bir bakım planlaması konseptidir.[1] RCM'nin başarılı bir şekilde uygulanması, maliyet etkinliği, güvenilirlik, makine çalışma süresinde artışa ve kuruluşun yönettiği risk düzeyinin daha iyi anlaşılmasına yol açacaktır.

Bağlam

Genellikle güvenli minimum bakım seviyelerinin oluşturulması, işletim prosedürlerinde ve stratejilerinde değişiklikler ve sermaye koruma rejimleri ve planlarının oluşturulması gibi alanlarda iyileştirmeler elde etmek için kullanılır. RCM'nin başarılı bir şekilde uygulanması, maliyet etkinliğinde, makinenin çalışma süresinde artışa ve kuruluşun yönettiği risk düzeyinin daha iyi anlaşılmasına yol açacaktır.

John Moubray, RCM'yi güvenli minimum bakım seviyelerini belirleme süreci olarak nitelendirdi.[2] Bu açıklama, United Airlines'ın Nowlan ve Heap raporundaki ifadeleri yineledi.

Herhangi bir sürecin RCM olarak adlandırılmadan önce karşılaması gereken minimum kriterleri belirleyen, teknik standart SAE JA1011, RCM Süreçleri için Değerlendirme Kriterleri ile tanımlanır. Bu, listelendikleri sıraya göre işlenen aşağıdaki yedi soruyla başlar:

1. Öğenin ne yapması gerekiyor ve ilgili performans standartları?
2. Gerekli işlevleri sağlamada hangi yollarla başarısız olabilir?
3. Her arızaya neden olan olaylar nelerdir?
4. Her arıza meydana geldiğinde ne olur?
5. Her başarısızlık ne şekilde önemlidir?
6. Başarısızlığın sonuçlarını önlemek veya tatmin edici bir dereceye kadar azaltmak için proaktif olarak hangi sistematik görev yapılabilir?
7. Uygun bir önleyici görev bulunamazsa ne yapılmalıdır?

Güvenilirlik merkezli bakım, eksiksiz bir bakım rejiminin tanımlanmasını sağlayan bir mühendislik çerçevesidir. Bakımı, bir kullanıcının makineden ihtiyaç duyabileceği işlevleri tanımlanmış bir işletim bağlamında sürdürme aracı olarak görür. Bir disiplin olarak makine paydaşlarının fiziksel varlıklarının çalışmasını izlemesine, değerlendirmesine, tahmin etmesine ve genel olarak anlamasına olanak tanır. Bu, RCM sürecinin makinenin çalışma bağlamını belirleyen ve bir Arıza Modu Etkileri ve Kritiklik Analizi (FMECA) yazan ilk kısmında somutlaştırılmıştır. Analizin ikinci kısmı, FMECA'da tanımlanan arıza modları için uygun bakım görevlerinin belirlenmesine yardımcı olan "RCM mantığını" uygulamaktır. FMECA'daki tüm unsurlar için mantık tamamlandıktan sonra, sonuçta ortaya çıkan bakım listesi "paketlenir", böylece görevlerin periyodiklerinin çalışma paketlerinde çağrılması için rasyonel hale getirilir; Bu aşamada bakımın uygulanabilirliğini bozmamak önemlidir. Son olarak, RCM, bakımın etkinliğinin sürekli olarak gözden geçirildiği ve kazanılan deneyimler ışığında ayarlandığı makinenin "hizmet içi" ömrü boyunca canlı tutulur.

RCM, ekipman arızasının baskın nedenlerini ele almak için uygun maliyetli bir bakım stratejisi oluşturmak için kullanılabilir. Tanımlamak için sistematik bir yaklaşımdır. rutin bakım önemli işlevleri koruyan uygun maliyetli görevlerden oluşan program.

Rutin bakımla korunacak önemli işlevler (bir ekipman parçasının) tanımlanır, bunların baskın arıza modları ve nedenleri belirlenir ve arızanın sonuçları tespit edilir. Başarısızlığın sonuçlarına kritiklik seviyeleri atanır. Bazı işlevler kritik değildir ve "başarısız olmaya" bırakılırken, diğer işlevler her ne pahasına olursa olsun korunmalıdır. Baskın arıza nedenlerini ele alan bakım görevleri seçilir. Bu süreç, doğrudan önlenebilir bakım arızalarını ele alır. Olası olmayan olayların, öngörülemeyen doğal eylemlerin vb. Neden olduğu arızalar, risklerinin (ciddiyet ve sıklığın birleşimi) önemsiz (veya en azından tolere edilebilir) olması koşuluyla, genellikle hiçbir işlem yapılmayacaktır. Bu tür arızaların riski çok yüksek olduğunda, RCM kullanıcıyı, riski tolere edilebilir bir düzeye indirecek bir şeyi değiştirmeyi düşünmeye teşvik eder (ve bazen zorunlu kılar).

Sonuç, yetersiz ekonomik kaynakları, başarısız olmaları durumunda en fazla kesintiye neden olacak maddelere odaklayan bir bakım programıdır.

RCM, aşağıdakilerin kullanımını vurgular: öngörücü bakım Geleneksel önleyici tedbirlere ek olarak (PdM) teknikleri.

Arka fon

"Güvenilirlik merkezli bakım" terimi ilk olarak kamuya açık gazetelerde kullanıldı[3] yazan Tom Matteson, Stanley Nowlan, Howard Yığın ve diğer üst düzey yöneticiler ve mühendisler Birleşmiş Havayolları (UAL), hava taşıtı için optimum bakım gereksinimlerini belirlemek için kullanılan bir işlemi açıklar. Nihai Nowlan-Heap raporunun yayınlanmasından birkaç ay önce bir danışmanlık kariyerine devam etmek için United Airlines'tan ayrılan Matteson, bu çalışma için hiçbir yazar kredisi almadı. Bununla birlikte, katkıları önemliydi ve belki de bir bütün olarak belge için vazgeçilmezdi. ABD Savunma Bakanlığı (DOD) hem bir ders kitabının (UAL tarafından) hem de bir değerlendirme raporunun (yazar tarafından) yazılmasına sponsor olmuştur. Rand Corporation ) Güvenilirlik Merkezli Bakım üzerine, her ikisi de 1978'de yayınlandı. RCM konseptlerini daha geniş bir kitlenin dikkatine sundular.

İlk nesil jet uçağı, bugün oldukça endişe verici kabul edilecek bir çarpışma oranına sahipti ve hem Federal Havacılık İdaresi (FAA) ve havayollarının üst yönetimi, sorunları iyileştirmek için güçlü bir baskı hissetti. 1960'ların başında, FAA onayı ile havayolları, hizmet içi uçaklar üzerinde bir dizi yoğun mühendislik çalışması yapmaya başladı. Çalışmalar, temel varsayımın tasarım mühendisleri ve bakım planlayıcıları - uçaktaki her uçağın ve her ana bileşenin (motorları gibi) belirli bir güvenilir hizmet "ömrü" olduğunu ve bunun ardından değiştirilmesi gerektiğini (veya elden geçirmek ) arızaları önlemek için - karmaşık bir modern jet uçağında neredeyse her belirli örnekte yanlıştı.

Bu, fiziksel varlık yönetiminin yönetim disiplininde devrim yaratan ve bu ufuk açıcı çalışmanın yayınlanmasından bu yana pek çok gelişmenin temelini oluşturan birçok şaşırtıcı keşiften biriydi. Bazıları arasında paradigma kaymaları RCM'den esinlenenler:

  • Başarısızlıkların büyük çoğunluğunun mutlaka varlığın yaşı ile bağlantılı olmadığı anlayışı
  • yaşam beklentilerini tahmin etme çabalarından başarısızlık sürecini yönetmeye çalışmak
  • Varlıkların gereksinimleri arasındaki farkın kullanıcı açısından anlaşılması ve varlığın tasarım güvenilirliği
  • Varlıkları koşullara göre yönetmenin öneminin anlaşılması (genellikle durum izleme, duruma dayalı bakım ve öngörücü bakım olarak adlandırılır)
  • dört temel rutin bakım görevinin anlaşılması
  • tolere edilebilir risk seviyelerini bakım stratejisi geliştirmeye bağlamak

Bugün RCM, standart SAE JA1011, Güvenilirlik Merkezli Bakım (RCM) Süreçleri için Değerlendirme Kriterlerinde tanımlanmaktadır. Bu, neyin RCM olarak tanımlanıp tanımlanamayacağına ilişkin minimum kriterleri belirler.

Standart, fiziksel varlık yönetimi disiplininin devam eden evriminde bir dönüm noktası olayıdır. Standardın geliştirilmesinden önce, birçok süreç, terimi kamuya açık olarak tanımlayan orijinal rapordaki niyetlere ve ilkelere sadık olmasa da RCM olarak etiketlendi.

Günümüzde şirketler, satın aldıkları ve uyguladıkları süreçlerin, hizmetlerin ve yazılımların RCM olarak tanımlananla uyumlu olmasını sağlamak için bu standardı kullanabilir ve bu da RCM'nin titiz uygulamasına atfedilebilecek birçok faydayı en iyi şekilde elde etme olasılığını sağlar.

Temel özellikler

DOD / UAL raporunda açıklanan RCM süreci, ekipman arızalarından kaynaklanan üç temel riski tanımıştır: tehditler

  • güvenlik,
  • operasyonlara ve
  • bakım bütçesine.

Modern RCM, tehditlere çevreye ayrı bir sınıflandırma verir, ancak çoğu form onları güvenliğe yönelik tehditlerle aynı şekilde yönetir.

RCM, risk yönetimi stratejileri arasında beş ana seçenek sunar:

  • Kestirimci bakım görevleri,
  • Önleyici Restorasyon veya Önleyici Değiştirme bakım görevleri,
  • Dedektif bakım görevleri,
  • Arızaya Çalıştırma ve
  • "Sistem" de tek seferlik değişiklikler (donanım tasarımında, işlemlerde veya diğer şeylerde değişiklikler).

RCM ayrıca, başarısız olduğunda belirli bir risk sunan bir sistem için bir risk yönetimi stratejisi seçerken kullanılacak belirli kriterler sunar. Bazıları doğası gereği tekniktir (önerilen görev algılaması gereken durumu tespit edebilir mi? Ekipman kullanımla birlikte gerçekten yıpranır mı?). Diğerleri hedef odaklıdır (önerilen görev ve görev sıklığının riski tolere edilebilir bir düzeye indirmesi makul bir olasılık mıdır?). Kriterler genellikle bir karar-mantık diyagramı şeklinde sunulur, ancak bu sürecin doğasına özgü değildir.

Kullanımda

RCM, ticari havacılık endüstrisi tarafından yaratıldıktan sonra ABD ordusu (1970'lerin ortalarından itibaren) ve ABD ticari nükleer enerji endüstrisi (1980'lerde) tarafından kabul edildi.

1980'lerin sonlarından başlayarak, John Moubray liderliğindeki bağımsız bir girişim, süreçteki bazı erken kusurları düzeltti ve daha geniş endüstride kullanılmak üzere uyarladı.[2] Moubray ayrıca yöntemi yaygınlaştırmaktan ve havacılık endüstrisi dışındaki endüstriyel topluluğun çoğuna tanıtmaktan sorumluydu. Bu yaklaşımın (yazar RCM2 tarafından çağrıldı) ilk kez piyasaya sürülmesinden bu yana geçen yirmi yılda, endüstri yalın düşünme ve verimlilik yöntemlerindeki ilerlemelerle büyük bir değişim geçirdi. Bu noktada, RCM yaklaşımının sertliğini azaltma yaklaşımını benimseyen birçok yöntem ortaya çıktı. Sonuç, kendilerini RCM olarak adlandıran, ancak orijinal kavramlarla çok az ortak noktası olan yöntemlerin yayılmasıydı. Bazı durumlarda bunlar yanıltıcı ve verimsizken, diğer durumlarda bile tehlikeliydi. Her bir girişim, müşterilerin onu kullanmalarına yardım etmeye istekli bir veya daha fazla danışmanlık firması tarafından desteklendiğinden, göreceli tehlikeleri (veya yararları) konusunda hala önemli anlaşmazlıklar vardır. Ayrıca, danışmanlık firmalarının, analizleri gerçekleştirmek için gerekli bilgi yerine alternatif bir metodoloji olarak bir yazılım paketini teşvik etme eğilimi vardır.

RCM standardı (SAE JA1011, şuradan temin edilebilir: http://www.sae.org ) RCM olarak adlandırılacaksa, süreçlerin uyması gereken minimum kriterleri sağlar.

Gönüllü bir standart olmasına rağmen, RCM'yi uygulamak isteyen şirketlere, orijinal raporla uyumlu bir süreç, yazılım paketi veya hizmet aldıklarından emin olmak için bir referans sağlar.

Walt Disney Şirketi RCM'yi 1997 yılında parklarına tanıttı. Paul Pressler ve danışmanlar McKinsey & Company, çok sayıda bakım işçisinin işten çıkarılması ve büyük miktarlarda tasarruf sağlanması. Bazı insanlar, maliyet bilincine sahip yeni bakım kültürünü, bazıları için suçladı. Disneyland Resort'taki olaylar sonraki yıllarda meydana geldi.[4]

Ayrıca bakınız

Notlar

  1. ^ Güvenilirlik Merkezli Bakıma (RCM) Giriş Bölüm 1 Arşivlendi 3 Haziran 2014 Wayback Makinesi
  2. ^ a b Moubray, John (1997). Güvenilirlik Merkezli Bakım. New York, NY: Endüstriyel Basın. s. 496. ISBN  978-0-8311-3146-3.
  3. ^ [kaynak belirtilmeli ]
  4. ^ Disney Ride Bakım İşlemi Yapıldı, Mike Anton ve Kimi Yoshino, Los Angeles Times, 9 Kasım 2003 Arşivlendi 3 Mayıs 2014 Wayback Makinesi

Referanslar

daha fazla okuma

  • [1] RCM'yi Tanımlamak İçin Standart (Bölüm 1), Dana Netherton, Bakım Teknolojisi (1998)
  • [2] RCM'yi Tanımlamak İçin Standart (Bölüm 2), Dana Netherton, Bakım Teknolojisi (1998)
  • [3] Standart RCM Süreci Gereksinimleri, Jesús R, Sifonte, Bilinçli Güvenilirlik (2017)
  • [4] RCM-R® ne olacak? SAE JA1011 ile karşılaştırıldığında ne durumda?, Jesús R, Sifonte, Bilinçli Güvenilirlik (2017)